镁合金专用切削加在镁合金加工过程中有着很大的作用。同时也容易出现安全问题的地方。所以在生产过程中必须要把握好切削工艺的速度。否则容易出现损失。因为切削速度越快,产生的切削热就越多。由于镁的化学特性原因，它的化学稳定性不好。会产生燃烧问题，从而威胁到安全生产，所以切削液不要选择那些易燃的液体。镁合金加工切削液的选择如何进行呢？

切削液一般分为油基型和水基型两类。油基型切削液又称切削油，润滑、防锈性能良好，但冷却、清洗性能较差，用于镁合金切削时易导致切屑粘刀，甚至发生燃爆，现已很少使用。水基切削液根据基础油含量的不同，可分为乳化液、半合成型及全合成型三种：

1、乳化液、半合成型切削液。
乳化液和半合成液由于润滑性较好、价格较低，已基本替代切削油，在金属加工中广泛使用。但用于镁合金的加工中存在以下问题：
乳化液和半合成液切削区冷却性能较差，不能有效降低加工区域温度，容易导致粘刀现象，加速刀具磨损，缩短刀具寿命，甚至发生燃烧。
乳化液和半合成液清洗性能相对较差，不利于排屑，易使切屑划伤已加工工件表面，导致粗糙度变大；同时，易在工件和机床表面粘附。
在切削加工中，镁合金与水反应生成大量镁离子，容易使阴离子型乳化剂、极性添加剂等组分产生失效，导致切削液失稳、加工性能下降等不良影响；且析出物易粘附于工件表面，产生沾污。

2、全合成型切削液。
全合成型切削液不含基础油，不含乳化剂，属于热力学稳定体系，相比于乳化液和半合成液，全合成型切削液更适用于镁合金切削加工，其使用特点如下。冷却性能良好，可迅速降低切削区温度，降低刀具磨损，延长刀具使用寿命。
表面活性成分含量高，清洗性能良好，排屑能力强，不会在机床及工件表面大量粘附。稳定性能良好，即便在高硬水环境中仍能保持体系稳定，不易产生析出物。

镁合金专用切削加在镁合金加工过程中有着很大的作用，在生产过程中必须要把握好切削工艺的速度。否则容易出现损失。因为切削速度越快，产生的切削热就越多。切削的速度不同，它所释放热量会使得镁合金表面氧化，变成黑色，从而影响美观。这对从事加工镁合金的人来说是特别大的损失。

在生产中还要注意切削液的选择。在镁合金加工过程中应该不间断地对镁合金进行降温。由于机床大部分部位有润滑油等易燃性液体存在，所以一定要注意好安全问题，防止镁合金燃烧。一旦发生镁屑火灾，那么要注意的是，扑救不可以使用水、二氧化碳灭火剂，因为这样会产生化学反应，放出大量的热能量，会加剧火灾的发生，这时候应该使用干粉灭火器进行灭火，这样的效果是明显的。可以有效的扑灭火灾。

以上微乳切削液厂家千田小编总结镁合金加工切削液的选择介绍，希望通过本文的讲解能帮助到大家。

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